Каковы шесть ключевых характеристик, которые делают графитированный нефтяной кокс предпочтительной углеродной добавкой в ​​сталелитейном производстве?

Наиболее значительное преимущество графитированного нефтяного кокса заключается в его сверх-высоком содержании связанного углерода. Данные показывают, что высококачественный графитированный нефтяной кокс может достигать фиксированного содержания углерода от 98,5 % до 99 %, а в некоторых высококачественных-продуктах содержание углерода даже превышает 99 %, что ставит его на лидирующие позиции среди всех типов углеродных добавок.

Высокое содержание углерода означает, что каждая единица веса углеродной добавки может стать более эффективным источником углерода для расплавленной стали, тем самым значительно повышая эффективность углеродной добавки. Напротив, содержание углерода в обычном прокаленном нефтяном коксе обычно составляет от 95% до 98%, тогда как содержание углерода в науглероживающих агентах на основе антрацита- составляет всего от 86% до 94%. В процессе производства стали графитированный нефтяной кокс, обладая этим основным преимуществом, может эффективно восполнять углеродные элементы, потерянные при обжиге стали, точно контролировать содержание углерода и гарантировать, что специальные стали и высококачественные стали соответствуют эксплуатационным стандартам.

Стоит отметить, что графитированный нефтяной кокс по своей природе не обладает такой высокой чистотой-он требует дробления и сортировки нефтяного кокса, прокаливания при температуре 1200-1350 градусов для обезвоживания и десульфурации, а затем загрузки в печь Атчисона для высокотемпературной графитизационной обработки при 2800-3000 градусов в течение 48-72 часов. В конечном итоге этот процесс формирует высокоупорядоченную гексагональную структуру решетки, увеличивая содержание связанного углерода до более чем 98,5%. Именно этот строгий процесс графитизации приводит к тому, что индекс содержания углерода GPC значительно превосходит другие науглероживающие агенты.

В производстве стали сера и азот являются вредными примесями, которые серьезно влияют на механические свойства, вязкость и качество сварки стали. После обработки при температуре около 3000 градусов графитированный нефтяной кокс значительно удаляет эти примеси. Содержание серы обычно контролируется в диапазоне от 0,03 % до 0,05 %, при этом в высококачественных-конечных продуктах содержание достигает 0,01–0,03 %, а содержание азота колеблется от 80 до 250 частей на миллион.

Эта характеристика особенно важна для производства высококачественных марок стали, таких как подшипниковая, пружинная и легированная конструкционная сталь. На фоне продолжающейся трансформации сталелитейной промышленности в сторону высококачественной-продукции, к высококачественной-стали предъявляются чрезвычайно строгие требования к содержанию серы и азота в науглероживающих агентах, что делает графитированный нефтяной кокс незаменимым и предпочтительным материалом. Качество стали чрезвычайно чувствительно к содержанию примесей, особенно при производстве стали в электродуговых печах (ЭДП). Использование графитированного нефтяного кокса с низким-низким содержанием серы и-азота эффективно позволяет избежать негативного влияния примесей на характеристики стали, обеспечивая стабильное и надежное качество готовой продукции.

Кроме того, для специальных отливок, таких как ковкий чугун и чугун с вермикулярным графитом, которые чрезвычайно чувствительны к содержанию серы, графитированный нефтяной кокс также является предпочтительным типом донауглероживающего агента.

Скорость поглощения углерода является основным показателем для оценки эффективности агентов донауглероживания, напрямую определяющим эффективность производства и возможности контроля затрат. Графитированный нефтяной кокс превосходит других в этой области, достигая степени поглощения от 90% до 95%. Что еще более важно, по сравнению с другими графитовыми науглероживающими агентами, графитированный нефтяной кокс имеет скорость поглощения более чем на 10% выше.

Это преимущество обусловлено уникальной молекулярной структурой графитированного нефтяного кокса.-После высоко-температурной обработки молекулы углерода имеют более широкое межмолекулярное расстояние, что облегчает их разложение и образование зародышей в расплавленном железе или стали. Высокая скорость абсорбции означает, что для достижения целевого содержания углерода требуется меньше агента донауглероживания, а быстрая абсорбция помогает сократить цикл производства стали и повысить эффективность производства. Хотя прокаленный нефтяной кокс с низким содержанием серы имеет стабильную скорость поглощения, он все же отстает от графитированного нефтяного кокса. С другой стороны, кальцинированный антрацит имеет высокую зольность, низкую скорость поглощения и большие колебания, что делает его непригодным для требовательных применений.

Для производителей, которым требуется высоко-углеродистая сталь, подшипниковая сталь, пружинная сталь и легированная конструкционная сталь, графитированный нефтяной кокс обеспечивает самую быструю скорость растворения и самую высокую скорость абсорбции, что делает его оптимальным выбором.

: Зола Менее или равна 0,7%, Летучие вещества Менее или равны 0,8%, Без возврата шлака, Без загрязнения Графитированный нефтяной кокс имеет чрезвычайно низкое содержание золы и летучих веществ, обычно менее или равно 0,7% золы и Менее или равно 0,8% летучих веществ. Эта характеристика дает множество практических преимуществ в производстве стали.

Во-первых, низкое содержание золы означает, что в расплавленной стали не образуется дополнительный шлак или примеси, что позволяет избежать возврата шлака и уменьшить эрозию футеровки печи и затраты на обработку шлака. Во-вторых, низкое содержание летучих веществ гарантирует отсутствие образования большого количества дымовых газов в процессе добавления, что благоприятно сказывается на защите окружающей среды и улучшает условия эксплуатации в цехе. Кроме того, низкое содержание примесей обеспечивает чистоту расплавленной стали, что имеет решающее значение для производства высококачественной-стали, специальной стали и другой высококачественной-продукции.

Напротив, зольность обычного прокаленного нефтяного кокса обычно превышает 1 %, тогда как науглероживающие агенты на основе антрацита- имеют еще более высокую зольность. Эти примеси могут легко загрязнить сталь в процессе производства стали, влияя на качество готовой продукции.

: Повышение энергоэффективности сталеплавильного производства в электродуговых печах После графитационной обработки при температуре выше 2800 градусов графитированный нефтяной кокс переходит из неупорядоченного состояния в высокоупорядоченную кристаллическую форму графита, таким образом, обладая высокой электропроводностью и превосходной -стойкостью к высоким температурам. Удельное сопротивление графитированного нефтяного кокса обычно составляет 500–800 мкОм·м, что значительно лучше, чем у обычных углеродных материалов.

Эта характеристика имеет большое значение при выплавке стали в электродуговых печах. Отличная электропроводность позволяет графитированному нефтяному коксу быстро реагировать на электромагнитные поля в расплавленной стали, помогая повысить эффективность нагрева и стабильность дуги расплавленной стали, тем самым сокращая время плавки и снижая энергопотребление. По данным отраслевых исследований, использование углеродных добавок высокой-чистоты позволяет сэкономить 50 кВтч электроэнергии на тонну расплавленной стали.

Кроме того, графитизированный нефтяной кокс обладает способностью сохранять структурную целостность и физические свойства при экстремально высоких температурах, эффективно противодействуя тепловому удару и химической коррозии при работе электродуговой печи, а также продлевая срок службы электродов и футеровки печи. Поскольку сталелитейная промышленность ускоряет переход к производству стали в электродуговых печах, долгосрочный-потенциал роста огромен,-преимущества высокой проводимости и высокой-температурной стабильности графитированного нефтяного кокса будут становиться все более заметными.

Еще одно важное преимущество графитированного нефтяного кокса заключается в его гибком и контролируемом распределении частиц по размерам. Производители могут предоставлять продукцию с частицами разного размера в соответствии с потребностями клиентов, включая распространенные размеры частиц 1-5 мм, 0,5–5 мм, 2–5 мм и 0,2–1 мм, а также могут настраивать различные характеристики в зависимости от типа печи и сценария применения. Контроль размера частиц не только влияет на равномерность добавления и скорости растворения, но также напрямую связан со скоростью поглощения углерода: равномерное распределение частиц по размерам обеспечивает быстрое растворение и равномерное распределение углерода в расплавленной стали, тем самым повышая эффективность использования углерода.

Хотя цена за тонну графитированного нефтяного кокса выше, чем у других типов докарбюризаторов, на самом деле это наиболее экономичный выбор с точки зрения всего его жизненного цикла и совокупных затрат на использование. С одной стороны, высокая скорость абсорбции означает меньшее количество науглероживателя на тонну расплавленной стали; с другой стороны, низкое содержание примесей снижает затраты на переработку шлака и последующее рафинирование; кроме того, высокое содержание углерода эффективно снижает зависимость от других источников углерода. Для сталелитейных компаний использование графитированных науглероживателей может значительно увеличить количество используемого стального лома и сократить или даже исключить использование чугуна, тем самым значительно снижая затраты на сырье.